复合常见问题的原因和解决方法
对于干式复合的一些常见问题，在这里分析一下其主要原因以及如何预防这些问题发生，希望能对软包装企业及操作者有所裨益。

1、袋子表面起皱：袋子表面起皱通常出现在油墨处，分为以下几种：1）熟化后马上起皱，2）热封后起皱，3）热封后放置一段时间起皱4）水煮蒸煮后起皱等。这里对诸多原因不再赘述，关注油墨对固化剂的消耗。由于无苯无酮油墨和一体化油墨的使用普及，此种问题在很多的软包装企业出现，究其原因是这类油墨的连接料通常是聚氨酯体系的，溶剂组合中也有醇类，容易消耗胶水的固化剂而导致胶水不干。如果胶水不干就会出现袋子表面起皱的问题，现象不同只是胶水不干的程度，其根本原因还是相同的。

解决方法是：在印刷油墨中加入硬化剂，具体添加量可与油墨生产厂家沟通。如果印刷时不加硬化剂，也可以在配胶时多加一些固化剂，添加量应该不少于15~20%。但是在近的工作中发现某些油墨的印刷膜在配胶时多加了50%的固化剂胶水仍未干透，故软包装企业在换用油墨或胶水时一定要通过试验来验证这两种材料的匹配性。

 

2、溶剂残留过高：溶剂残留问题在食品包装上已经得到足够的重视，其产生的原因也有很多，这里只讨论设备的因素。多数的溶剂残留问题是印刷机和复合机的烘道的干燥温度、风速及风压调整不当所致，温度高、风速低以及烘道口的风向形成正压都会造成溶剂残留偏高。

解决方法是：首先保证烘道内封嘴出口有足够大的风速，然后将烘道进口和出口都调整成负压的状态，也就是烘道进出口处的气流是向烘道内流动的。特别要注意的是很多工厂的室内排风口和设备自带的排风口（如复合机涂胶单元上面的排风口和印刷机组之间的排风口）也连接到了主排风管道上，这就需要很大流量的排风机才能使烘道口的风向形成负压，调整时可以将这些排风口另外安装管道并单独配备排风机，或者也可以将这些排风口堵住。另外印刷机的干燥温度和复合机段的温度都不宜太高，这样可以避免因假干而造成的溶剂残留过高问题。烘道的二次回风尽可能不要使用，尤其是复合机段的二次回风将其关闭。

 

3、开口性不好：开口性不好是经常遇到的问题，有时做好的袋子中似乎有水汽一样，即使撑开了也会再粘回去，这个现象除了热封膜本身的问题和熟化温度过高之外，主要原因应该是复合时收卷过紧所致。

解决方法是: 复合时收卷不要过紧，复合机如果是自动张力可以将锥度张力设定的略大一些，手动张力就将每次调整的幅度稍大一点，这样收卷就会松松垮垮，熟化后开口性就不会很差。另外复合辊的温度偏低一点也对提高复合膜的开口性有帮助。但在采取这两种手段时一定要保证复合膜有较高的初粘力，否则熟化后复合膜容易出现隧道现象。熟化后的复合膜一定要充分冷却再进行制袋加工。

 

 

4、复合强度偏低：复合强度偏低的原因非常之多，但常见的还是助剂析出造成的这种现象，这里只讨论热封膜的助剂析出所导致的复合强度偏低。复合膜剥开后如果热封膜的透明度变得很差，表面似有一层雾状的东西，擦掉后透明度又会变得很好，基本就可以认定是助剂析出所致。

解决方法是: 选用抗助剂的专用胶水，或者也可以将熟化温度提高5~10℃。因为熟化时助剂析出和胶水反应就像赛跑一样，谁先到达终点谁将胜出，而胶水的反应速度是快过助剂析出的速度的。所以在助剂到达复合界面之前让胶水完成反应，就可以得到较高的复合强度。同理，胶水完全干透了之后就要停止熟化，降低助剂继续析出的速度。

 

 

5、卷心出现活褶 ：复合膜熟化后经常在卷心附近出现活褶，一般在100~200m处。这种活褶即使用电熨斗也无法熨平。其原因主要是复合的初粘力太低所致，因为初粘力太低膜卷尤其是膜根（卷心）无法收紧，熟化后由于复合膜收缩而造成卷心附近出现活褶。

解决方法是: 选择初粘力较高的胶水，另外还可以将烘道的一段和复合辊的温度设定的高一些，这样就可以提高复合的初粘力，将膜根收紧，避免复合膜熟化后出现卷心活褶。


6、复合膜的透明度差：复合膜的透明度差多数是由于看上去有气泡、晶点或橘皮纹所致，这主要是涂胶的湿量过大或干燥不良所致，其他原因不再赘述。

解决方法是: 提高胶水的工作浓度，同时换用线数较高的涂胶辊以保证涂胶的干基量不变，也就是通常所说的采用高浓度涂布的方式涂胶，这样涂布出来的胶水层均匀细密而且比较薄，有利于溶剂的挥发，从而提高复合膜的透明度。