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对干法复合的影响

1、对胶水粘度变化的影响

可以理解为在其他条件不变的情况下，（25℃为基准）当温度升高5℃和10℃时，乙酸乙酯的挥发速度会分别提高28%和67%。夏季生产时胶盘中的乙酸乙酯的挥发速度较快，从而引起胶水粘度的较快升高，因而夏季生产时一定要强调干法复合胶水粘度的有效控制，否则将引发外观不良、溶剂残留增加等一系列质量问题。

2、对干复堵版的影响

高温季节，溶剂蒸发速率很快，油墨可以采用慢干溶剂，而聚氨酯胶只能使用乙酸乙酯，夏季容易出现复合“堵版”现象。与印刷因初干性太快引起的堵版原理是一致的。左图为夏季生产过程中，停机换规格后生产时出现的复合堵版现象。右图放大图示，可见清晰的网纹格现象。

在高浓度高线数涂布工艺下，又没有效控制胶水粘度的情况下易出现堵版现象。

3、高温高湿环境对胶层不干的影响

水份与固化剂的反应式如下：

R₂-NCO+H₂O→(慢)R₂-NHCOOH→(快)R₂-NH₂+CO₂↑

R₂-NH₂+R₂-NCO→R₂-NHCONH-R₂

水份造成的影响：①消耗固化剂，使配比失调，严重时胶层发粘；②产生二氧化碳气体，影响复合膜表观；③生成聚脲型聚氨酯，产生晶点；④溶剂挥发速度减慢，残留量增大。

水分的来源：一是来源于稀释溶剂中，二是不源于空气中的水分。环境相对温度大，特别是出现“露点”现象时，表明有大量的水分通过溶剂的挥而渗入胶水中，此时有可能出现胶水不干现象。如胶水很快变得浑浊，则是水分超标的表现。

很显然，夏季是胶水不干的多发季节，在环境不能有效控制的情况下，的办法就是在复合生产配胶时考虑适当增加固化剂用量，以避免复合产品出现层间不干或起皱等缺陷现象。例如，在下列情况：高温、高湿生产环境的时候；印刷用聚氨酯油墨或醇水油墨时溶剂中添加有大量异丙醇或乙醇溶剂且印刷品醇溶剂残留量较高时；乙酯质量不能保证时；生产时胶盆边缘、刮刀背、网辊表面和导辊表面有结露现象时，视具体情况增加10%-25%的固化剂，以确保复合产品质量。

4、相对湿度对干复溶剂残留量的影响

相对湿度增加一倍，溶剂的挥发速率将减缓一半。因而在干复过程中，我们会发现在相同的工艺条件下，环境相对湿度增加时，复合下机复合膜的溶剂残留量也随之增加。下表为不同环境相对湿度下干法复合下机残留量的检测实例，从表中可看出环境相对湿度升高溶剂残留量也大幅度升高。